Automatisierung sorgt für bessere Arbeitsumgebungen in der Krankenhauswäscherei

Eine neue Anlage mit einem verstärkten Fokus auf effektive Automatisierungslösungen und Mitarbeitersicherheit wurde auf Herz und Nieren geprüft, als ein Brand ein Schwesterunternehmen außer Betrieb setzte. Von Tag zu Tag stieg die Anzahl der Uniformen, die zu Waschen waren um 60%.

Im Jahr 2017 beschloss Koncernservice Vask in Nykøbing F., Dänemark, eine Wäscherei, die drei regionale Krankenhäuser in Sjælland betreut, sich auf das automatisierte Handling von Kleidungsstücken zu konzentrieren, wo es möglich ist. Die Lösung wurde nach einer öffentlichen Ausschreibung mit einer Kombination aus Inwatecs Robot Separator, Röntgenscanner und einem UHF-RWS Sortiersystem realisiert.

Die Installation wurde schließlich im Frühjahr 2018 realisiert, und laut Thomas Petersen, Produktionsleiter, hat niemand die Wahl bereut, die Arbeit für andere Aufgaben in der Wäscherei freizugeben und gleichzeitig die Arbeit mit der verschmutzten Baustellenwäsche effizienter und weniger riskant für die Mitarbeiter zu erledigen.

“Die Arbeitsumgebung ist komfortabler geworden, da wir einen einfacheren Arbeitsplatz haben, an dem die schmutzige Wäsche in das System gelangt. Eine Person kann normalerweise das gesamte Handling übernehmen. Nur manchmal kommen zwei Mitarbeiter zum Einsatz, weil einige der Trikots umgedreht werden müssen”, sagt Thomas Petersen.

Unfreiwillige Kapazitätsprüfung

Die Anlage ist für eine Kapazität von rund 1400 Uniformen pro Stunde ausgelegt und erfüllte mit 10 Stunden täglichem Betrieb die Anforderungen für die Produktion. Diese Anforderungen sollten sich jedoch bald deutlich ändern.

Kurz nach der Installation kam das Werk in Nykøbing F. Hospital zu einem unfreiwilligen Test, als eine Krankenhauswäscherei in Holbæk abbrannte und außer Betrieb gesetzt wurde. Dies hatte die Folge, dass die Wäsche von Holbæk in Nykøbing F ebenfalls behandelt und gewaschen werden musste.

Statt der üblichen drei Krankenhäuser wuchs die Kundenliste auf 6 Krankenhäuser und von einem Tag auf den anderen mussten mehr Uniformen gehandhabt werden. Die Herausforderung wurde durch die Verlängerung der Öffnungszeiten der Anlage gelöst.

“Normalerweise arbeiten wir von 6:00 bis 16:00 Uhr, nach dem Brand arbeiten wir allerdings von 6:00 bis 23:00 Uhr. Damit kann die Produktion der Arbeitsbekleidung für alle sechs Krankenhäuser dank der Inwatec-Lösung abgewickelt werden”, sagt Thomas Petersen.

Automatisierung und Röntgen sorgen für Schnelligkeit und Sicherheit

Neben dem Nachweis, dass das System auch unvorhergesehene Probleme bewältigen kann, freut sich Thomas Petersen vor allem, dass die ursprünglichen Entwürfe wie erwartet gelöst werden. Nicht zuletzt müssen seine Mitarbeiter die Hände nicht mehr in fremden Taschen haben.

“Die Röntgenmaschine findet so gut wie alles und wir müssen keine Schnittverletzungen befürchten, so dass wir in diesem Bereich kaum mehr Herausforderungen haben. Früher hatten wir vier Leute, die die Taschen auf der schmutzigen Wäsche überprüft und geleert haben, aber jetzt benötigen wir nur noch eineinhalb Arbeitskräfte, die ebenfalls helfen die Hemden zu wenden. Diese Station liegt direkt daneben, so dass man leicht zwischen den Aufgaben wechseln kann”, sagt Thomas Petersen.

“Der Roboter trennt etwa 1.400 Einheiten pro Stunde, danach werden sie durch den Chip-Leser und das Röntgengerät geführt, bevor sie automatisch in acht Kategorien sortiert werden. Ein Behälter ist für Uniformen mit Gegenständen in den Taschen reserviert. Sie werden im ersten Behälter ausgeschleust und können dann noch einmal überprüft werden, bevor sie mit leeren Taschen an das System zurückgegeben werden”, sagt der Produktionsleiter, der einen ganzen Eimer mit Stiften, Scheren, Namensschildern und vielen anderen unerwünschten Gegenständen als Beweis für den täglichen Fang ausstellt.

Neben der Sortierung der gereinigten Wäsche sorgt das Handling auch für eine höhere Qualität in der Produktion, da die Anzahl der Fehler auf ein Minimum reduziert wurde.

“Wir haben den Messwerten einen Behälter zugewiesen, in dem der Chip nicht erkannt wird oder in dem zwei Chips aus verschiedenen Waschkategorien zusammen registriert wurden, so dass wir die Wäsche nicht mischt. Deshalb haben wir in unserem Werk sechs Abteilungen für Uniformen. Wir sortieren alle weißen Hosen zusammen, alle dunklen Kleider und und so weiter. Trotzdem sind wir nicht an die Sortierung gebunden, falls wir unsere Produktion ändern müssen”, sagt Thomas Petersen.

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