L’automatisation offre un meilleur environnement de travail dans une blanchisserie d’hôpital

Une nouvelle usine qui se concentre de plus en plus sur des solutions d’automatisation efficaces et la sécurité du personnel a été mise à l’épreuve lorsqu’un incendie a mis une entreprise du groupe hors d’usage. Du jour au lendemain, le nombre d’uniformes à laver a augmenté de 60%.

En 2017, Koncernservice Vask à Nykøbing F., Danemark, une blanchisserie desservant trois hôpitaux régionaux de Sjælland, a décidé de se concentrer sur le traitement automatisé des vêtements lorsque cela est possible. La solution a été mise en œuvre à la suite d’un appel d’offres public, comprenant une combinaison d’un Robot Separator de la société Inwatec, un scanner à rayons X et un système de tri UHF-RWS.
L’installation a finalement été mise en œuvre au printemps 2018 et, selon Thomas Petersen, directeur de production, personne n’a regretté les choix qui ont libéré de la main-d’œuvre pour d’autres tâches dans la blanchisserie, tout en faisant le travail avec le linge sale du site plus efficacement et moins dangereux pour les employés.
“L’environnement de travail est devenu plus confortable parce que nous avons un poste de travail plus simple où les vêtements sales entrent dans le système. Une seule personne peut s’occuper de toutes les manipulations, mais parfois nous en avons deux sur le terrain parce que certains maillots doivent être inversés “, explique Thomas Petersen.

Test involontaire de la capacité

L’usine est conçue pour une capacité d’environ 1400 uniformes par heure, et avec 10 heures de fonctionnement quotidien, la capacité de production était conforme aux exigences de production. Cependant, les besoins allaient bientôt changer de manière significative.Peu après l’installation, l’usine de l’hôpital F. de Nykøbing a subi un test involontaire lorsqu’une blanchisserie d’hôpital de Holbæk a été mise hors service après un incendie. Le linge de la blanchisserie Holbæk devait donc être manipulé et lavé à Nykøbing F.
Au lieu des trois hôpitaux habituels, la liste des clients est passée à six hôpitaux et, d’un jour à l’autre, 60 % d’uniformes supplémentaires ont dû être traités. Le défi a été relevé en prolongeant les heures de travail de l’usine.
“Habituellement, nous travaillons de 6h00 à 16h00, mais après l’incendie, nous travaillons de 6h00 à 23h00, et avec cette installation, la production d’uniformes pour les six hôpitaux peut être assurée grâce à la solution Inwatec “, explique Thomas Petersen.

L’automatisation et les rayons X assurent rapidité et sécurité

Thomas Petersen ne se contente pas de constater que le système peut également faire face à des problèmes imprévus, il se réjouit avant tout que les projets originaux soient menés à bien comme prévu. Du moins, ses employés n’ont plus besoin d’avoir les mains dans toutes les poches.
“La solution à rayons X trouve presque tout, et nous n’avons pas à craindre de se blesser avec des entailles, donc nous n’avons pratiquement aucun problème dans ce domaine. Auparavant, nous avions quatre personnes qui vérifiaient et vidaient les poches du linge sale, mais maintenant nous pouvons nous contenter d’une personne et demie, où l’on aide aussi à retourner les t-shirts. Cette station est juste à côté, il est donc facile de passer d’une tâche à l’autre “, explique Thomas Petersen.
“Le robot sépare environ 1 400 unités par heure, après quoi elles sont passées dans le lecteur de puce et les rayons X avant d’être automatiquement triées en huit catégories. Un bac est réservé aux uniformes avec des articles dans les poches. Ils sont rejetés dans le premier bac, après quoi ils peuvent être examinés plus en détail avant d’être retournés dans le système avec des poches vides “, explique le directeur de production qui affiche un seau entier de stylos, des ciseaux, des étiquettes nominatives et beaucoup d’autres articles indésirables comme preuve de la prise quotidienne.En plus de trier le linge pour qu’il soit prêt à être lavé, la manipulation assure également une meilleure qualité dans la production, car le nombre d’erreurs est réduit au minimum grâce au tri.
“Nous avons attribué un bac aux pièces où la puce n’est pas reconnue ou où deux puces de différentes catégories de lavage ont été enregistrées ensemble, de sorte que nous ne mélangeons pas le linge. C’est pourquoi, dans notre usine, nous avons six divisions pour les uniformes. Nous trions tous les pantalons blancs ensemble, tous les vêtements foncés ensemble et ainsi de suite, mais ce n’est pas quelque chose à laquelle nous sommes astreints si nous devions changer notre production, ” dit Thomas Petersen.

 

 

 

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